熔鋁爐的熔煉過程大致可分為4個（gè）階（jiē）段，即爐料裝入到軟化（huà）下榻、軟化下榻至爐料化平、爐料化平（píng）到全部熔化（該階（jiē）段產生（shēng）氧化浮（fú）渣）、鋁液升（shēng）溫。對鋁料的加熱是通過燒嘴火（huǒ）焰的對流傳熱、火焰（yàn）和爐牆的輻射傳熱以及鋁料間的傳導（dǎo）傳熱來完成的。

在（zài）整個過程中，三（sān）者之間的比率（lǜ）是不斷變化的。固態時鋁的黑度小，導熱能（néng）力強。隨著鋁錠或鋁屑在熔鋁爐（lú）內熔煉過程的進行，爐料進入半（bàn）液半固的臨界（jiè）狀態，其導熱能（néng）力下降，熱力學性質發生了根（gēn）本性的變化。液態鋁的導熱能力僅為固態鋁的40％，熔池（chí）上部向底部（bù）的傳導傳熱過程十分緩慢。金屬鏡麵上漂浮（fú）的疏鬆浮渣構成熱傳遞的絕熱阻擋層。此時熔（róng）池表麵氧化膜化開，失去了保護作用，氧化、吸氣傾向增強。對於火焰熔鋁爐（lú）來講，在鋁（lǚ）的熔化期，爐膛溫度一般控製在1200℃，此時的出爐（lú）煙（yān）氣溫度即為爐膛溫度，煙氣帶走的熱量（liàng）約占爐子熱負荷的50～70％，考慮到10％的其它熱損失，有效熱利用隻有30～40％，如果不充分利用這部分餘熱，勢必會造成很大浪費，使爐子熱效率很低。